纺织融入低碳经济是系统工程 [复制链接]

纺织融入低碳经济是系统工程

从汉麻纺织品碳足迹测量核查工作看行业科学发展

在近日举办的汉麻纺织品碳足迹测量项目计算审查工作会议现场，获悉，这项工作自去年开展以来，已完成了汉麻种植到加工生产过程的全部数据收集，现进入计算审查阶段。

就汉麻纺织品碳足迹测量核查工作的相关内容及纺织如何融入低碳经济等问题，采访了主持这项工作的总后*需装备研究所汉麻研究中心主任张建春少将。

低碳经济意义重大

低碳经济是在气候变化背景下产生的，即便气候变化具有不确定性，低碳经济也是世界经济发展的大方向。低碳经济的本质是提高能源效率，建立清洁能源结构，核心是技术创新和制度*策创新，这与落实科学发展观在本质要求上是一致的。 采访伊始，张建春简明扼要地阐述了汉麻纺织品碳足迹测量核查工作的重要意义。

张建春认为，资源节约是我国的一项基本国策，是发展低碳经济的重要手段，也是全面建设现代后勤的基本要求。随着国家节能减排力度的不断加大，我*后勤保障模式和装备建设必须积极响应国家号召，加大改革力度，走资源节约、低碳环保的发展道路。

以*用被装物资保障为例，后勤部门要努力构建 绿色低碳、资源节约 供应保障模式，按照 *民融合、平战结合、就近就便、快捷高效 的原则，统筹调配各类保障资源和力量，以发挥有限资源的最大保障效益。同时，后勤部门要从系统工程的角度优化*用被装研制设计，研发应用绿色环保服装材料、改造生产加工工艺技术，将低碳设计理念引入*用被装保障领域，使*队装备建设走低碳节能、高效保障之路。

标准制定刻不容缓

谈到纺织工业如何融入低碳经济，张建春认为，目前有两个问题需要解决：一是必须抓紧制定行业低碳标准，二是必须走出低碳经济的认识误区。

张建春认为，当前大多数关于低碳的研究主要是将技术工艺创新前后的二氧化碳排放量进行分析对比。而什么是低碳，什么样的标准算低碳？国内在这方面的研究较少，缺乏统一的测量方法。

对于低碳纺织品的界定，我认为应该界定单位产品碳排放统一指标。 张建春说， 比如棉纺织品与麻纺织品在原料加工与设备工艺的选择上存在差异，用什么标准去衡量、界定两者的碳排放额度？这些问题的解决都有赖于低碳标准的制定，而其中的关键环节在于确定各生产要素的碳排放因子。

另外，业内的确存在对纺织行业低碳发展的认识误区。一些媒体在宣传中力挺零排放，但低碳经济不是 零碳经济 。纺织行业走低碳发展道路的本质要求是降低碳排放量。张建春认为，低碳发展是工业发展的高级阶段，而传统技术恰恰是基础。要实现纺织的低碳发展，首先要对纺织行业传统技术进行革新，对其价值进行提升；其次是纺织行业每单位碳排放量的GDP产值要高，即实现低碳高增长；第三是我国纺织行业走低碳发展之路不能搞一刀切，应科学评估行业发展现状，逐步淘汰 高耗能、低附加值 的企业，加大科技创新力度、争取国家资金支持，扎实稳健地实现高碳向低碳发展模式的转变。

争当低碳经济弄潮儿

在全球范围内，低碳经济还没有成熟样本和现成模式可以参照，而低碳经济争夺战已悄然打响。在张建春看来，就纺织而言，走低碳经济之路，将碳减排的压力变成经济增长的动力，是具有前瞻性的重大战略转型任务，必须超前谋划、掌握主动，解决制约我国纺织行业低碳发展的瓶颈，实现低碳高效、可持续发展。

据张建春介绍，此次他领导的汉麻纺织品碳足迹测量核查工作是利用《PAS2050规范》对汉麻产品生命周期内温室气体排放进行测算评价。 产品碳足迹 是指某个产品在其整个生命周期内的各种温室气体排放，即从原材料一直到生产（或提供服务）、分销、使用和处置、再生利用等所有阶段，主要包括二氧化碳、甲烷、氮氧化物、氢氟碳化物、全氟化碳等温室气体。

据了解，《PAS2050规范》是由碳基金和英国环境、食品和乡村事务部（Defra）联合发起，英国标准协会（BSI）为评价产品生命周期内温室气体排放而编制的一套公众可获取的规范。《PAS 2050规范》是一个独立的标准，国际学术界、商界、*府组织和非*府组织（NGO）的利益相关方和专家都为该规范的编制作出重要贡献。该评估方法已通过多家公司的实践检验，涉及多个行业和多种类型的产品，包括商品和服务，生产厂家、零售商和贸易商，从商业到商业（B2B）以及从商业到消费者（B2C）等。

我们开展的汉麻纺织品碳足迹测量项目工作，已完成了汉麻种植到加工生产过程的数据收集，进入计算审查阶段。结果出来后，就可以反馈给生产企业，为企业优化生产环节、改进工艺设备提供量化依据。 张建春说， 走低碳经济发展之路是一个复杂的系统工程，不仅要求在技术和经济上实现优化，还要综合考虑绿色环保、安全管理和节能减排等因素。对纺织行业而言，应利用系统工程的理论及方法推进我国纺织行业的低碳发展，优化从原料优选、生产加工到运输物流的整个产业链结构，以谋求行业（企业）效益最大化，实现资源利用最大化；优化集成纺织品制造过程中的能量系统，合理设计能量的转换、逐级利用和回收系统，在满足工艺过程能量需求的前提下，使企业总能耗量最小，设备投资费用最少；通过过程的稳定性及可控制性分析，设计出符合本质安全的生产管理系统。